7月17日上午十点，亦创智联邀请了西门子数字研究院的专家通过腾讯会议的方式分享了西门子在工业数字化领域的全球领先技术和应用。

2020年，当数字化转型已成为大家的共识，百尺竿头，如何能更进一步？车间的数字化转型如何更加深入和广泛？成为大家面临的新课题。今天，西门子研究院针对上述问题带来了答案。

车间数字化升级的典型客户痛点

规划定义阶段：

对当前的生产能力有大概了解，也有一些零散的数据，但缺乏全局把握；

不清楚数字化能带来多少提升，是否值得投入；

设计实施阶段:

不清楚当前有哪些数据采集设备，需要在何处增设何种采集设备；

loT设备的配置和部署费事费力；

不清楚未来的功能更新需要对loT设备配置作何更改；

运行阶段：

仅有产线状态的透明化，但不知道该如何优化，改变后会有什么影响；

发现生产质量问题，但影响因素太多，无从追溯；

仅仅能看到设备故障，但无法判断原因，采取措施，更不能提前预防；

车间数字化升级的快速一体化解决方案

技术及应用场景

工业数字化升级案例

1、生产计划凭经验手工进行，调整复杂费时，变更难以追溯，无法实现资源和时间的优化配置

2、作业指导书、作业管理、生产进度、工时统计人工手录，难以进行实时管理、统计分析和优化

3、关键设备不联网，运行状态不透明，无法实现实时监控和预防性维修

4、量结果由人工记录，大量纸张文件，难以进行系统性的统计分析，也无法结合相关信息实现追溯管控和持续改进

1、生产计划管理：车间手写记录减少90%，统计效率提高80%，生产效率提升30%

2、生产运营管理：运营成本降低25%，利润增加100%

3、设备管理：非计划停机时间减少30%，能源利用率提高13%

4、质量管理：缩短问题平均处理时间20%，产品制造周期缩短22%，产品不良率降低67%

● 解决方案

通过整理客户核心需求、梳理价值链，定制Brownfield数字化升级与数据中台解决方案，打通全价值链：

1、生产计划数字化管理，变更可追溯：基于产线数字孪生模型进行仿真，实现生产KPI预先评估和资源的优化配置

2、各工序按工单派工报工，对工序、工位、工步、工时进行实时管理，获取生产进度，分析工时利用率，统计计划执行情况

3、关键工序设备联网，设备运行状态和维护过程实时透明，实现预防性维修

4、产值品质透明化：产品相关问题进行实时收集和跟踪，利用统计分析和知识图谱进行全程追溯分析和持续优化